Більше стисненого повітря з меншими витратами енергії для амортизаторів ZF завдяки вторинному використанню тепла.
Неефективна компресорна станція та велика кількість невикористовуваної енергії. Для Мануеля Баумгартена (Manuel Baumgarten) із концерну ZF Friedrichshafen в Айторфі цієї причини було достатньо, щоб замінити свою стару компресорну установку. Трішки терпіння та індивідуальне рішення від KAESER допомогли зменшити витрати й розумно використати відведене тепло.
Ефективніше просто не може бути. Акуратно закріплені надруковані інформаційні дані на котлі пневматичної установки KAESER говорять самі за себе. Мануель Баумгартен, директор із питань технічного обслуговування на промисловому об’єкті в Айторфі, де концерн ZF Friedrichshafen AG і займається виробництвом амортизаторів, власноруч розмістив їх там. Кожен, хто входить до цієї кімнати, точно переконується в ефективній та економній роботі установки. Крім того, кожен отримує інформацію про те, як все виглядало до того, як жовто-чорна установка KAESER була встановлена. Тепер кожний знає, що ця установка — «дитя» Баумгартена.
У 2010 році людині, яка знаходилася в цій кімнаті, здавалося, ніби вона знаходиться в машинному відділенні якогось старого пароплава Міссісіпі.
Причиною цього була стара компресорна установка. Ціла купа різноманітних компонентів, які поступово доповнювалися протягом 35 років. І хоча установка ще функціонувала, Баумгартен знав — її потрібно позбутися. Вона була вже застарілою та марнувала велику кількість енергії. Але як може хтось просто переконати керівництво виділити приблизно шестизначну суму інвестицій? Існує тільки один вихід — воно повинно себе окупити.
«Був такий шум, що ледве можна було зрозуміти власні слова. І було жарко. Навіть взимку було дуже важко це витримати».
Простою виробництва не бути!
В Айторфі з трьох конвеєрних ліній випускається 30 000 амортизаторів щодня й сім мільйонів на рік. Це конвеєри, які не припиняють роботу навіть уночі. Виробництво припиняється лише у вихідні, але вже в неділю ввечері робота знову кипить. Кожен простій виробництва також позначається на прибутку. Тому не тільки спеціаліст-електрик Адольфс віднісся до ідеї скептично: чи буде успішною така заміна компресора під час діючого процесу виробництва? І хоча ніхто більше не хотів працювати далі як раніше, існував ризик, який потрібно було зважити.
Хто наважиться на це?
Після прийняття рішення про заміну, мова йшла про те, що потрібно знайти постачальника послуг, який був би в змозі виконати завдання. Це було як раз під силу компанії KAESER.
Дипломований інженер Норберт Хагес (Norbert Hages), технічний експерт філіалу компанії KAESER у Бохумі, узявся за справу. Після численних переговорів та консультацій із Баумгартеном Хагес прагнув знайти такий аргумент, який би виділив KAESER на фоні конкурентів та давав клієнтам значні переваги.
Запропонована операційна модель SIGMA AIR UTILITY уже забезпечувала терміново необхідні постачальнику автомобільних компонентів гнучкість і мінімізацію ризиків. Крім того, було гарантовано надійність поставок і мінімальний час простою. «Це вже був початок», — згадує інженер компанії KAESER. Однак клієнти хотіли ще більшого. Хіба не існує способу розумного використання відпрацьованого тепла? Норберт Хагес намагався знайти відповідь.
Рекуперація тепла — безкоштовна енергія.
Пропозиція KAESER виявилася успішною. Рекуперація тепла є розумною не тільки з екологічної точки зору, також не слід недооцінювати економічній фактор. Однак чи вистачило б тепла, щоб до постійної температури + 60 °C нагріти очищувальну ванну для амортизаторів, рекомендовану Баумгартеном?
Ідея була дуже хороша, щоб її не реалізувати. Але для цього потрібно було прийняти рішення.
Повна реконструкція й оновлення виробництва.
Нарешті сталося — пролунав дзвінок з Айторфу: «Пане Хагес, ми хочемо працювати над проектом разом із KAESER».
Однак простими демонтажем старої компресорної установки та монтажем нової було не обійтись. Уся кімната була спорожнена та повністю реконструйована.
Було встановлено п’ять компресорів і чотири холодоосушувачі. Було також прокладено труби та трубопроводи з нержавіючої сталі, якими тепла вода поступала до очищувальної ванни. Крім того, спеціально призначена компанії забезпечила гідравлічний баланс, установила насос і датчик температури, а також оптимізувала роботу лічильника тепловитрат.
Завдяки блоку керування та трьохпозиційному клапану в очищувальній ванні можна було підтримувати постійну температуру + 60 °C. У випадку недостатньої кількості теплої води вмикався газовий підігрів. Таким був план.
Після установлення все працювало просто бездоганно. Лише рекуперація тепла ніяк не була успішною. Мануель Баумгартен і Норберт Хагес були розчаровані. Замість максимальних очікуваних 76 % лише 45 % уже використаної електроенергії можна було використати вдруге. Вимірювання за більш довгий проміжок часу також не показували нічого нового. Не мало значення, як була встановлена установка та як точно вона була налаштована, — ніяких змін не відбувалося. Можливо, результати були невірними? Якщо так, то чому?
Помилка знайдена й усунена.
Нарешті, після декількох тижнів безпорадності проблема була вирішена. Виявилося, що вимірювання виконувалися на невеликій відстані від коліна труби, де тепла вода змішується з холодною. Так виникала небажана турбулентність, яка спотворювала результати вимірювань. Причина помилки була усунена! «Завжди можна пізнати щось нове», — казав Норберт Хагес. «Простого монтажу установки недостатньо. Усі наші різні установки є індивідуальними рішеннями. Неможливо досягти високих результатів просто так».
Зусилля не були марними.
Тепер вимірювання показують правильні результати. В цілому досягається оптимальна рекуперація тепла. «Цим можна пишатися», — казав пан Хагес. Радіє й дипломований інженер-економіст Баумгартен: «За рік ми економимо 114 000 € на енерговитратах. Просто тому, що установка працює настільки ефективно. До цього також додамо 34 000 євро, отримані завдяки рекуперації тепла. Одна ця сума забезпечить 40 односімейних домівок теплом на цілий рік. Сюди можна додати економію 25 000 євро на технічному обслуговуванні. І ще дещо. Хоча компресори вмикаються в неділю ввечері на півгодини раніше початку робочої зміни, щоб можна було досягти необхідної температури в очищувальній ванні, компанія ZF економить чималі кошти завдяки рекуперації тепла.
Не менш вражає те, наскільки зменшилась кількість викидів CO2. На основі еквівалента економії, що приблизно дорівнює 1667 кВт-год на тонну CO2, економія електроенергії (760 000 кВт-год), а також економія використання тепла (960 000 кВт-год) призводить до зменшення кількості викидів CO2 приблизно на 1000 тон за рік.
Типовий приклад продуктивності. Інвестиції вже давно окупилися. Тому Мануель Баумгартен має всі права пишатися успіхами. Не менш важливо й те, що це був складний і потребуючий великих зусиль проект, тому всім його учасникам необхідно було демонструвати неабияку терплячість. «П’ять років! Більшість компаній постачальників обладнання з виробництва стисненого повітря вже точно би припинили зусилля», — робить висновок «Пан Контрактинг», як Баумгартена з повагою називають у компанії. Тоді він усміхається: «Але ми не здалися. На наше щастя та на щастя KAESER».
Перейти до продукції:
Більше стисненого повітря з меншими витратами енергії для амортизаторів ZF